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调“智造”吹新风

作为目前全国电器生产行业自动化程度最高、智能化技术最新的标杆工厂，工业机器人、数控机床、5G等先进设备和技术已充分融入长沙格力的生产场景。数字化、智能化的新型制造模式一方面减少了人工成本，另一方面也对一线工人提出了全新要求。

“手臂”灵活翻飞、动作精准高效的工业机器人，活跃在注塑、钣金、总装等各个车间的生产一线；车间通道上，AGV导航车与智能电子仓默契配合，智能调度、精准配送已成为现实；作为工厂“大脑”的智能信息集控中心已实现全产线、全流程数字化，从生产计划到制造执行一目了然……

走进位于湖南长沙宁乡经开区的长沙格力暖通制冷设备有限公司（简称“长沙格力”），“工人少、机器人多”是留给记者最直观的感受。作为目前全国电器生产行业自动化程度最高、智能化技术最新的标杆工厂，工业机器人、数控机床、5G等先进设备和技术已充分融入企业的生产场景。

格力电器董事长兼总裁董明珠此前曾表示，格力的“黑灯工厂”让“过去1万人的工厂现在只需1000人”。作为格力仅次于珠海总部的第二大综合基地，长沙格力不断加大技术改造力度，积极推行“机器换人”，有效促进企业提质增效。

“我们的智能车间相比传统人工操作，生产效率提高了32%。”长沙格力生产计划部部长田伟介绍。

59台机器和4个人

目前，越来越多制造类企业开始将“黑灯工厂”置于关键业务领域或区域位置，以便更好发挥“硬核”作用。长沙格力也不例外。

“注塑智能车间”六个大字的展牌就被摆在长沙格力一期注塑车间入口处最显眼的地方。在这里，不同原料经“中央厨房”空中管道的精准分配，注入注塑机，再由传送带与AGV导航车相互配合，将生产好的零件自动运到指定位置。在一台注塑机前，只见机器人自动抓取镶件，放置于固定工装上，再由另一台机器人抓取镶件，精准嵌入模腔内。

“一套设备减员2人，大大降低了员工劳动强度，还避免了工伤风险。”企业生产科主管、技术骨干雷建告诉记者。

据雷建介绍，注塑车间共有5条多层生产线，生产160余类不同规格的空调零件。担负保障产线正常运行重任的调试技术员，是这个车间最重要的岗位。然而，管理整个车间59台机器却仅需4名调试技术员。

智能化运用带来的颠覆性变化，同样出现在其他车间。

在钣金冲压自动生产线，各单体设备间无缝衔接，实现零件自动化生产，消除了人工作业的安全隐患；在总装车间，由于大多数组装环节被机器替代，一条家用空调外机生产线仅需50名工人，一天就能组装近3000台空调。

智能化作业让工人开始有了“茶歇时间”。下午4点，记者在钣金车间看到，工人三三两两坐在车间休息区，吃着零食，有说有笑。

互联互通

每天早上7点半，注塑车间班长罗林胜到岗第一件事，就是打开手机App，查看最新排产目标、机器运行情况，并将任务“派单”到每一位班组调试技术员。“生产什么型号的产品，哪台机器需要维修，在手机上一目了然”。

记者采访发现，在长沙格力，不光生产环节的主要工种基本实现智能化作业，管理环节也更“智慧”了。“通过利用工业互联网、大数据平台，我们的关键设备实现了100%互联互通，数据可以实时采集，集控中心负责远程调度管理。”田伟说，机器一旦出现异常，后台就会自动报警并远程处理，或者线上派单现场处理。

智能物流还将不同的车间连为一体。占厂区整体物流配送量70%的立体智能物流配送系统，实现了各生产车间物流配送的自动化、信息化、智能化及少人化。人员编制减员30人，每年可节约成本近400万元。

“这些高大上的机器人，基本都是格力自主研发的。”穿行于不同车间，雷建言语间充满了自豪。早在2013年，格力就进军智能装备领域。如今，格力智能装备已涉足数控机床、工业机器人、智能物流仓储设备、智能环保设备、工业自动化等五大产品领域。

持续不断的自主创新无疑是格力强力打造“黑灯工厂”的底气所在。2014年筹备、2016年建成投产的长沙格力，一开始就瞄准打造高标准智能制造场景，采用大量国际领先和自主研发的智能装备，并自主开发了相应管理软件。投产的次年，长沙格力即获评工信部“智能制造试点示范企业”和“工业互联网应用试点示范企业”，成为了国家级双示范项目企业。

人是“智造”核心

注塑、钣金、总装……历经1000余道工序，每天有2万台空调从长沙格力运往全国各地。数字化、智能化的新型制造模式一方面减少了人工成本，另一方面也对一线工人提出了全新要求。

“比如调试技术员，别看一个班只有4个人，产品调试、质量巡查、异常处理、现场维护，要做的工作可不少。注塑机不能轻易停机，换班时要无缝衔接，吃饭也是送餐到岗。”雷建介绍。

记者了解到，一台注塑机往往要生产十几种甚至几十种型号的产品，每换一种产品都需要重新设定参数；注塑产品正式生产前需要试模，生产过程也需要根据产品质量不断优化；胶量的多少、温度的高低，都是影响注塑好坏成败的因素……培养一名优秀调试技术员并不容易。

田伟告诉记者，长沙格力筹备之初，技术人员即被送往企业珠海总部和其他生产基地，进行系统学习和锻炼。

张贴在车间里的“精益名人堂”，展示着最新的优秀项目、先进人物；分布在车间各处的培训道场、训练营，让一线技术工人在生产中得到提升……如今，长沙格力提出打造“精益智工厂”体系，力争实现全员参与改进改善。

一线工人也成为智能化改造的一分子。主板车间单班原本需要两名工人进行接线端子作业，不仅效率低下而且劳动强度高。为此，有员工主动申购接线端子自动供料装备，实现了自动送料。

“生产线自动化、智能化程度越高，对员工技能水平的要求就越高。说到底，智能化改造离不开‘人’这个核心。”田伟认为，发展先进制造业的根本要义是在于追求更高质量、更高效率。在智能制造中，智能化只是一个手段，需要人机结合才能完成高效生产，而不是100%全自动。

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